工場と設備
マントミ食品の工場を覗いてみよう。どんな工場でどうやってコロッケを作っているのかを紹介します。
① スパイラルフリーザー
－30℃設定でコロッケを冷凍します。
② 真空冷却機
蒸気窯で炒めた具材と、蒸したじゃがいもを攪拌し冷却（20℃以下）する機械です。
③ X線探知機
金属や、固いものを除去します（機械部品、骨、石、ガラス等）。
④ スチーマー（蒸し機）
蒸気で食材を包み込み、均一に加熱する機械です。じゃがいもなどの素材をふっくらと仕上げ、コロッケの食感のベースをつくります。
⑤ 蒸気釜
蒸気による均一な加熱ができるため、加熱ムラを抑え、具材の味を安定して仕上げることができます。
コロッケの製造工程
原料の受け入れから製造、検査・出荷まで、すべての工程で品質と安全を徹底しています。
ひとつひとつの工程を丁寧に積み重ね、安心してお召し上がりいただけるコロッケをつくっています。
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1
原料入庫（検品保管）
原料は入庫時に必ず状態を確認します。梱包に破損がないか、冷凍品については解凍された形跡がないかなどをチェックしたうえで、冷蔵・冷凍・常温に分けて保管します。保管後も定期的に在庫を確認し、数量や状態を管理しています。
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2
計量・カット
原料は計量器で必要量を量り、用途に応じてカットします。肉はグラインダーでミンチ加工を行い、4mm・6mm・8mm・12mmの4種類の刃を使い分けて、細挽きから粗挽きまで対応します。
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3
じゃがいも洗浄・皮分離・芽取
じゃがいもは、1回あたり約30kgを処理できる専用の大型機械を2台使用し、洗浄・皮分離・芽取りまでを一貫して行います。この工程では、石などの異物や、黒く変色したもの、状態の悪いじゃがいもが含まれていないかを確認します。機械の動作音や当たり音など、目視だけでなく聴覚も使いながら異常がないかを判断しています。
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4
じゃがいも蒸し
下処理を終えたじゃがいもは、1台あたり約120kgまで対応する蒸気蒸庫を2台使用して加熱します。蒸し温度は85℃以上、蒸し時間は約50分を目安としていますが、品種や状態によって変わるため、人が蒸し具合を確認しながら調整しています。
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5
副原料下処理・加熱
玉ねぎやミンチなどの副原料は、蒸気によってムラなく加熱できる蒸気釜で加熱します。加熱時には中心温度計を使用して温度を測定し、85℃以上で1分以上を基準に加熱を行います。
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6
じゃがいも・中具 混合
蒸し上がったじゃがいもと副原料は攪拌機で混ぜ合わせます。全体が均一に混ざっているかを目視で確認し、粒感を残したゴロっとした仕上がりから、なめらかさを重視した状態まで、商品ごとに調整します。ここでの混ざり具合が、コロッケの食感を大きく左右します。
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7
冷却
加熱後の具材は真空冷却機で冷却します。冷却後は検食を行い、中心温度計を用い、温度が20℃以下になっていることを確認します。万が一、温度が基準から外れた場合には再冷却を行うなど、工程内での調整を徹底しています。
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8
成型
冷却した具材をコロッケの形に成型します。成型用の型は8種類あり、重量は約35gから約140gまで対応しています。中でも60gや70gのサイズは使用頻度が高く、商品ごとに重量と形を確認しながら丁寧に仕上げています。
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9
バッタリング・パン粉付け
成型後のコロッケは、バッタリング機でバッターを付け、パン粉付け機でパン粉をまぶします。この工程では重量を合わせることを基準とし、衣の付き方にばらつきが出ないよう調整しています。使用するパン粉は全部で14種類あり、商品ごとに適したものを使い分けています。
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10
凍結
パン粉付けされたコロッケは、人が触れることなくそのままコンベアで運ばれ、スパイラルフリーザーで急速凍結します。−30℃以下で約20分という短時間で凍結することで、菌が増殖しやすい温度帯を速やかに通過させます。
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11
X線異物検査
最終工程でX線探知機による異物検査を行います。金属や骨などの硬質異物を検知し、異常があった場合にはブザーで知らせ、自動で除去します。なお、検査の前後にはテストピースを使用し、装置が正しく作動していることを確認しています。
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12
梱包・保管・出庫
検品後に梱包を行い、形状に問題がないか、正しく梱包されているかを目視で確認します。その後は冷凍庫で−18℃以下を保って保管し、出庫まで適切な温度管理を行っています。